بازرسی از لوله ها، محدودیت های آزمایشگاهی و آزمایش مقیاس واقعی
آزمایش هایی در حال طراحی شدن هستند که با کمک آنها می توان به وجود خوردگی در لوله های کامپوزیتی پی برد. این آزمایش ها باید تاییدیه های لازم را دریافت نمایند تا بتوان روی لوله هایی با اندازه واقعی نیز آنها را اجرا نمود. در بسیاری از آزمایش های خوردگی که در مقیاس کوچک آزمایشگاهی صورت می گیرد، تحت دمای مشخص و طی دوره های زمانی متفاوت، نمونه ای از کامپوزیت در سیال مورد نظر فرو برده می شود تا به میزان خوردگی پی برده شود. اما این روش خیلی واقعی به نظر نمی رسد. زیرا در این آزمایش ها فقط سطح کامپوزیت در شرایط خوردگی قرار می گیرد اما در واقعیت، سطح داخلی لوله نیز در معرض خوردگی قرار دارد. برای حل این مشکل تحقیقاتی صورت گرفت و آزمایش هایی ابداع شد که در آنها سطح داخلی لوله های تک جداره در معرض خوردگی قرار می گرفت اما کناره های آنها خارج از محیط خورنده باقی می ماند. آزمایش های مذکور طوری طراحی شده بودند که در تمام طول عمر لوله شرایط محیط خورنده ثابت باقی بماند. اما در شرایط واقعی این امر به ندرت اتفاق می افتد. به عبارت دیگر در شرایط واقعی، سیال داخل لوله یا دما و فشار عملیات دستخوش تغییراتی می گردند که می توانند روی فرآیند خوردگی اثر تجمعی یا اثر هم افزایی داشته باشند. توضیح اینکه تاثیر چند عامل به طور همزمان، تاثیر تجمعی نام دارد و در صورتیکه دو یا چند عامل با یکدیگر همیاری و تعامل داشته باشند و اثری را بر جای گذارند، آن را اثر هم افزایی می نامند. به عنوان مثال در فرآیند بازیافت ثانویه نفت هنگامیکه برای تزریق متناوب آب و گاز به میادین نفتی از لوله های کامپوزیتی استفاده می گردد، هم افزایی آب دریا و گاز دی اکسید کربن باعث خوردگی لوله می گردد. بنابراین بهتر است هنگام طراحی آزمایش بر روی لوله های کامپوزیتی، این نکته را نیز در نظر داشت.یک روش ارزیابی و اعتبار سنجی مناسب تر این است که بدون متوقف کردن عملیات استخراج نفت، قسمتی از لوله نصب شده که نبود آن در فرآیند استخراج خللی وارد نمی کند، از خط سرویس جدا گردد. سپس روی این لوله آزمایش های مخرب انجام گیرد. آنگاه نتایج این آزمایش ها با میزان تخریبی که برای ۲۰ الی ۳۰ سال عمر لوله پیش بینی می شد، مقایسه می گردد. حسگر هایی که در لایه های کامپوزیتی لوله جاسازی می شوند، خواص کامپوزیت و ضخامت آن را اندازه گیری می کنند. به این ترتیب مشخص می گردد که در اثر تماس با سیال، خوردگی چه مقدار پیشرفت کرده است. آنگاه می توان فهیمد که چه مدت طول می کشد تا عمر لوله به پایان برسد.
این اولین باری است که روش مذکور در آزمایشگاه اِلِمنت مَتریالز تکنالجی که در دو شهر هیتچین انگلستان و هیوستون آمریکا مستقر می باشد، مورد استفاده قرار می گیرد. به همین منظور در این دو شهر یک آزمایشگاه پلیمر جدید نیز تاسیس شده است.

توانمند کردن صنعت نفت و گاز، جایگاه کامپوزیت ها در این صنعت
مواد کامپوزیتی از چنان عملکرد بالایی برخوردار هستند که با استفاده از آنها صنعت نفت و گاز می تواند برخی از چالش های فنی مهم خود را برطرف نماید و از میادین نفت و گازی که دسترسی به آنها دشوار است و اکثرا در زیر دریا قرار گرفته اند، نفت و گاز طبیعی استخراج نماید. برای دستیابی به این میادین به لوله های کامپوزیتی نیاز است که از استحکام و سفتی بالایی برخوردار باشند تا بتوانند در اعماق پایین دریا به خوبی خدمت رسانی کنند. از آنجا که لوله های کامپوزیتی خورده نمی شوند ( صرف نظر از اینکه اگر در محیط به شدت خورنده قرار گیرند، پس از گذشت چندین سال به تدریج خورده می شوند)، در صنعت نفت و گاز روز به روز برای آنها کاربردهای بیشتری ایجاد می شوند. باید سرعت خوردگی لوله های کامپوزیتی اندازه گیری شود و نرخ خوردگی آنها پیش بینی گردد. در صنعت نفت و گاز برای اندازه گیری آثار مخرب خوردگی در بلند مدت، به فناوری های جدید نیاز است. ضمنا باید اطلاعات مربوط به مدت خدمت رسانی لوله های کامپوزیتی مورد استفاده در این صنعت به روز شود.