به گفته دکتر هَن بزرگترین موانعی که نمی گذارند صنعت خودرو به استفاده فراوان از کامپوزیت ها روی آورد، عبارتند از عدم امکانات لازم برای تولید انبوه مواد کامپوزیتی و گران بودن بسیاری از فناوری های تولید آنهاست. بنا بر اظهارات او برای تولید قطعات مورد استفاده در هواپیماها و قایق ها می توان از فرآیند چیدمان دستی استفاده نمود اما در صنعت خودرو استفاده از این فرایند چرخ تولید را طولانی تر می کند.
روش بافت پارچه سه بعدی که دکتر هَن پیشنهاد کرده است، بر چالش های مذکور فائق آمده است. پارچه مذکور نیز نظیر پارچه وِلکرو (تولید شرکت آمریکایی وِلکرو، واقع در ایالت نیوهَمپشایر) از دو قسمت تشکیل شده است که یک قسمت مانند حلقه و دیگری نظیر قلاب عمل می کند و به این ترتیب دو طرف پارچه به یکیدگر متصل می گردند. این فناوری تقریبا با تمام کامپوزیت های تقویت شده با الیاف و با الیاف هیبریدی قابل استفاده است و باعث می گردد که بتوان قطعه را به سرعت و به راحتی مونتاژ نمود. به عبارت دیگر هنگامیکه لایه های پارچه در کنار هم قرار می گیرند، لایه های مجاور توسط همین حلقه ها و قلاب ها در یکدیگر قفل می شوند. به این ترتیب پارچه مذکور مانند الیاف تقویت کننده متقارن رفتار می کند و استحکام مکانیکی دسته الیاف محور z افزایش می یابد. دکتر هن اظهار داشت: با استفاده از پارچه جدید بست قلاب و حلقه و با به کارگیری بازوی رباتیک چیدمان الیاف، می توانیم در عرض ۹۰ ثانیه یک پیش شکل داده شده تولید کنیم. ضمنا با بهره گیری از انواع جدید رزین اپوکسی که طی دو دقیقه پخت می شوند و با روش قالبگیری انتقالی رزین می توان در مدت کمتر از پنج دقیقه بدنه یا شاسی خودرو را تولید کرد.
بر روی نمونه های آزمایشی که با استفاده از پیش شکل داده شده سه بعدی مذکور تولید شده اند، آزمایش های مکانیکی صورت گرفته است و گزارش ها حاکی از آن هستند که قطعات کامپوزیتی شبیه سازی شده مذکور از خواص مکانیکی بالایی برخوردار هستند. به عنوان مثال استحکام پارگی قطعات مذکور بین ۵۰ الی ۱۰۰ درصد، استحکام فشاری آنها ۲۰ درصد، استحکام خمشی ۱۰ درصد، استحکام برشی دست کم ۱۵ درصد و استحکام ضربه ۶۰ الی ۱۰۰ درصد افزایش یافته بود. ضمنا استحکام خستگی، استحکام اتصالات پیچی و استحکام چسبندگی نمونه های آزمایشی نیز بیشتر شده بود. به علاوه هزینه تولید قطعات مذکور نیز کاهش یافته بود. قیمت پارچه سه بعدی که دکتر هَن تولید کرده است با قیمت دیگر پارچه های تقویت کننده که از اشکال پیچیده ای برخوردار می باشند، رقابت میکند. پارچه مذکور توسط بازوی رباتیک از روی میز برش برداشته می شود و با دقت داخل قالب قرار می گیرد. به گفته دکتر هن به این ترتیب هزینه مستقیم تولید این پارچه ۵۰ درصد و هزینه غیر مستقیم آن ۳۰ درصد دیگر کاهش می یابد. حال انکه در مورد روکش های کامپوزیتی سنتی این هزینه ها بالا می باشد.
در حال حاضر فاز تولید پارچه های سه بعدی دکتر هَن تکمیل شده است و نمونه اولیه پارچه های بست قلاب و حلقه مذکور در مقیاس تجاری تولید گشته است و در اختیار کشورهای چین و آمریکا قرار گرفته است. قرار است این محصول توسعه یابد و پارچه های بست قلاب و حلقه جدید تولید گردد که نظیر پارچه های شرکت ثِری اِم (واقع در ایالت مینه سوتا، آمریکا) دارای حلقه هایی به شکل ساقه قارچ است و از دو طرف به یکدیگر میچسبند. با استفاده از پارچه های جدید پیش آغشته تولید می گردد. به گفته شرکت نانو کامپوزیتهای سه بعدی می توان ۱۰ الی ۲۵ درصد محصولات کامپوزیتی موجود در بازارهای جهان را با این دو فناوری تولید کرد. برای اثبات این ادعا، شرکت اَدوَنسد فایبر مَترِیالز تِکنالِجیز با استفاده از پیش شکل داده شده شرکت جیانگسو اَیی وِیکِل (واقع در ایالت جِیانگسو، کشور چین) پارچه های مذکور را تولید کرده است و با استفاده از آن ورق کف خودروی برقی اِکس آر- ایی وی ۰۵ را قالبگیری نموده است. در تولید ورق مذکور از الیاف شیشه شرک لونزکورنینگ (واقع در ایالت اوهایو) و از رزین اپوکسی آرالدیت اِل وای ۵۶۴ شرکت هانتسمَن اَدوَنسد مَتریالز (واقع در ایالت تگزاس) نیز استفاده شده است. ضمنا شرکت شاندونگ شواَنگیل (واقع در شهر دِژو، کشور چین) با استفاده از پارچه های سه بعدی بست قلاب و حلقه، روکش ناسِل تورین های بادی (محل قرار رفتن جعبه دنده و ژنراتور) را قالبگیری نموده است و با استفاده از پارچه مذکور محصولات دیگری نیز تولید کرده است.
شرکت ثِری دی نانوکامپوزیتس از سرمایه گذاری بخشهای دولتی استقبال می کند و در پی آن است که برای شتاب بخشیدن به استفاده از فناوری پارچه های سه بعدی بست قلاب و حلقه، شرکای دیگری اختیار نماید.